Webbc.ru

Веб и кризис
11 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Учет простоев оборудования

Акт простоя оборудования

В процессе использования оборудования в организации могут возникать периоды временного перерыва в его эксплуатации, вызванные причинами разного рода. Наиболее типичный случай простоя – оборудование вышло из строя и требует ремонта. А, возможно, например, оборудование простаивает, потому что возник дефицит сырья и материалов, используемых на таком оборудовании. Или, скажем, простой связан с тем, что производственный процесс носит сезонный характер. А, может быть, возникли даже чрезвычайные обстоятельства, препятствующие использованию оборудования по своему назначению.

Независимо от причины простой оборудования может повлиять на порядок его амортизации или начисления заработной платы работникам. Поэтому факт простоя оборудования необходимо подтвердить документально. Как составить акт простоя, расскажем в нашей консультации.

Составляем акт простоя оборудования

Законодательство не предусматривает обязательной формы, по которой должен быть составлен акт простоя оборудования. А потому такую форму организация может разработать самостоятельно и утвердить как приложение к своей Учетной политике в целях бухгалтерского учета.

В качестве основы для разработки собственного акта простоя можно обратиться к форме 6.8 «Акт простоя оборудования» (Приложение к ВСН 39-87 , утв. Госагропромом СССР).

В акте, в частности, указываются наименование оборудования, время начала и окончания простоя и его продолжительность, причина возникшего простоя. Акт подписывается уполномоченными лицами, в т.ч. работником, ответственным за эксплуатацию простоявшего оборудования. Акт составляется в необходимом количестве экземпляров. Например, по одному для подразделения, где находится оборудование, по которому возник простой, и для бухгалтерии организации. Утверждается акт простоя руководителем организации.

Приведем для акта простоя оборудования образец его заполнения.

На основании акта о простое оборудования работодатель издает приказ о простое.

Простой оборудования: начисляем амортизацию

Напомним, что в бухгалтерском учете начисление амортизации основных средств не приостанавливается, кроме случаев перевода объекта по решению руководителя организации на консервацию на срок более 3 месяцев, а также в период восстановления объекта (в т.ч. ремонт), продолжительность которого превышает 12 месяцев (п. 23 ПБУ 6/01 ). Иными словами, если простаивающее оборудование не переводилось на консервацию на срок свыше 3 месяцев, а ремонт не превышает 12 месяцев, амортизация продолжает начисляться.

Что касается налогового учета, то если оборудование не было переведено на консервацию сроком свыше 3 месяцев, амортизацию по нему можно продолжать учитывать в расходах (п. 3 ст. 256 НК РФ). Минфин подтверждает, что расходы в виде амортизации неэксплуатируемого основного средства, находящегося во временном простое, признаваемом обоснованным и являющимся частью производственного цикла организации, соответствуют критериям п. 1 ст. 252 НК РФ и уменьшают налоговую базу по налогу на прибыль организации. К таким простоям можно отнести, например, простой, вызванный ремонтом основного средства, либо простой, возникший у организации в силу сезонного характера ее деятельности. Оправданным также может быть признан простой организации, производственный цикл которой включает в себя подготовительную фазу (Письмо Минфина от 06.05.2005 № 03-03-01-04/1/236 ).

Начисляем зарплату за время простоя оборудования

Порядок оплаты труда работников за период простоя оборудования, на котором они работают (если при этом работники не могут выполнять свои трудовые обязанности), следующий:

  • время простоя по вине работодателя оплачивается в размере не менее 2/3 средней заработной платы работника (ч. 1 ст. 157 ТК РФ);
  • время простоя по причинам, не зависящим от работодателя и работника, оплачивается в размере не менее 2/3 тарифной ставки, оклада, рассчитанных пропорционально времени простоя (ч. 2 ст. 157 ТК РФ);
  • время простоя по вине работника не оплачивается (ч. 3 ст. 157 ТК РФ).

Рассчитать выплаты, причитающиеся работникам за период простоя, поможет наш Калькулятор.

Необходимо учитывать при этом, что в период простоя работники должны присутствовать на рабочих местах, если иной порядок не был предусмотрен работодателем и отражен в приказе о простое (Письмо Минздравсоцразвития от 02.02.2009 № 22-2-2004 ).

Напомним также, что если простой оборудования был вызван чрезвычайными обстоятельствами (производственная авария, пожар, наводнение и т.д.), то работодатель вправе перевести работника без его согласия на другую работу на срок до 1 месяца. При этом для перевода на работу, требующую более низкой квалификации, требуется письменное согласие такого работника (ч. 3 ст. 72.2 ТК РФ).

Система сбора информации по простоям – первый шаг к повышению эффективности работы оборудования и обслуживающего персонала

В интернете много информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации и дать свою оценку их плюсов и минусов.

Автор: Сергей Седлов, руководитель проектов повышения эффективности производства ПАО ЯШЗ

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) постепенно встраивается в производственный анализ процессов российских компаний. Этот комплексный показатель позволяет учитывать все виды потерь в работе оборудования и без эмоций (языком «сухим» цифр) ранжировать их по значимости, ставить приоритеты персоналу в работе.

Оцифрованная оценка значимости проблем исключает сознательный или неосознанный «увод» персоналом внимания руководителя на второстепенные проблемы. Процесс становится «прозрачным» и однозначным в глазах всех участников процесса (поставщик-заказчик, руководитель-подчиненный…), снимается элемент субъективности в оценке эффективности работы персонала, значимости тех или иных потерь в общем результате работы предприятия.

В интернете много хорошей информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации по видам и продолжительности простоев оборудования (регламентированных и не регламентированных). Дать свою оценку их плюсов и минусов.

Итак, для того, чтобы оцифровать потери в работе оборудования необходимо обеспечить оперативный и достоверный сбор первичной информации (вид и продолжительность простоев). Сбор и оцифровка данных должны быть с минимальными затратами ресурсов и без искажений.

Какие варианты я использую в работе и всем рекомендую?

1. Бумажные чек-листы. Всегда советую начать процесс учета простоев именно с этого варианта. Он позволяет (до разработки электронных систем учета) разобраться в видах простоев своего оборудования, понять нужную для последующего анализа степень их детализации.

Суть варианта состоит в разработке специализированной под конкретное оборудование или процесс формы таблицы, в которой персонал во время работы отмечает ручкой или карандашом вид и продолжительность простоя, просто ставя крестик в ячейке на пересечении нужного столбика времени и нужной строчки вида простоя, иногда с кратким пояснением.

Диапазон ячейки времени выбирается с учетом Вашей потребности в точности учета простоев. Важно понимать, что снижение диапазона до минуты не повышает точность учета, а лишь увеличивает время персонала на выполнение учета простоев. Оптимален диапазон 10 или 15 минут.

Как вариант, для желающих наладить поминутный учет, оставлять поле времени пустым, чтобы оператор вписывал точное время простоя самостоятельно. Это потребует больше времени оператора на выполнение самой отметки, хотя точность особо не повысится.

Читать еще:  Госпошлина счет учета в 1с

Бумажный бланк выдается оператору в начале смены и изымается у него в конце смены, анализируется собранная информация сразу или данные с чек-листа заводятся в электронную базу данных для последующей обработки и анализа.

Пример бумажного чек-листа учета потерь времени. Сварочный станок №2, смена А, 01.03.2017

С целью экономии бумаги и удобства в работе часто совмещают на разных сторонах одного бумажного бланка сбор нескольких видов информации: чек-лист для учета потерь времени в работе оборудования, чек-лист проверки состояния оборудования, чек-лист для учета выработки, чек-лист для учета брака, контрольные карты проверки параметров процессов….

Плюсы:

  • быстрая реализация варианта учета простоев и с минимальными затратами.
  • возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения и механизации сбора информации по простоям.
  • возможность отметки простоя в течение всей рабочей смены (если оператор забыл отметить простой во время).

Минусы:

  • возможность манипуляции оператором вводимыми данными (чем больше простоев не по вине оператора, тем меньше требуется выработки с самого оператора).
  • требуются дополнительные людские ресурсы на перенесение информации с бумаги в электронную систему (либо собственные, либо с привлечением аутсорсера).
  • отсутствие автоматического информирования о начале простоя заинтересованных служб.
  • затраты бумаги и ресурсов на печать, выдачу чек-листов и их сбор.
  • требуются точные часы на рабочем месте для наблюдения за временем.
  • информация для анализа поступает только после окончание работы персонала, сбора бумажных чек-листов и переноса информации в компьютер, т.е. не оперативно.
  • часты взаимные претензии по длительности и видам простоев между производственными рабочими и сервисными службами.
  • отвлечение оператора от основной работы на рукописные операции.

2. Ввод данных по простоям оборудования в чек-лист или сразу в электронную базу используя видеонаблюдение или сторонних наблюдателей.

Как правило, этот способ носит периодический характер или связан с недоверием к объективности или точности заполнения рабочим персоналом данных по простоям.

Плюсы:

  • повышение точности учитываемых данных.
  • вскрываются потери, скрываемые персоналом умышленно или не умышленно.
  • возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения.
  • внесение данных возможно как в режиме реального времени работы станка, так и просматривая архивы видеозаписей.
  • требуется привлечение дополнительных ресурсов (своих или аутсорсинг) на контроль и внесение данных в систему.

Минусы:

  • требуется установка видеонаблюдения (с обязательным уведомлением контролируемого персонала. ).
  • отсутствие автоматического информирования о простое заинтересованных сервисных служб.
  • при видеонаблюдении, особенно из архива, не всегда понятна причина простоя.

3. Механизированный ввод информации по простоям оборудования непосредственно в электронную базу данных. Существует множество подвариантов, назову наиболее часто применяемые:

а) учет с помощью терминалов TCD. Помните терминалы для считывания штрихкодов в магазинах? Этот простой девайс позволяет легко механизировать и ускорить систему учета простоев оборудования.

Для каждой единицы оборудования составляется перечень возможных простоев и каждому простою присваивается свой индивидуальный штрихкод. Все штрихкода с наименованием простоев распечатываются на одном листе бумаги, ламинируются и вывешиваются на оборудовании рядом с терминалом TCD.

Функция оператора простая – при любом останове оборудования сразу «отщелкнуть» терминалом нужный вид простоя.

Компьютерная программа автоматически регистрирует вид и время начала простоя оборудования в базе данных и оповещает заинтересованных сотрудников завода. Точно также отмечается начало работы после простоя.

Приведу пример, так как часто возникают вопросы по оповещению. Предположим, в процессе работы оборудования, произошла поломка. Оператор сразу сканирует вид простоя «Ожидание ремонтного персонала». Автоматически сигнал об аварии уходит на эл. почту или СМСкой на телефоны специалистов ремонтной службе, руководителям цеха и диспетчерам. К оборудованию приходит ремонтный персонал. Оператор станка считывает штрихкод с бейджика слесаря-ремонтника и в электронную систему уходит сигнал об окончании простоя «Ожидание ремонтного персонала» и о начале простоя «Ремонт оборудования». После окончания ремонта слесарь-ремонтник контролирует отметку оператором «снятия с ремонта» (тем самым исключаются будущие возможные взаимные претензии производственной и ремонтной служб по правильности учета продолжительности и вида ремонта).

б) установка компьютеров на рабочих местах с соответствующим программным обеспечением. Оператор станка вводит информацию при простое в базу данных в режиме реального времени с помощью мышки или клавиатуры.

Часто для данной цели используют списываемые в утиль устаревшие модели компьютеров и мониторов, характеристик которых с лихвой хватает для ввода данных в систему.

в) использование имеющихся Touch panel управления оборудованием с установкой на него соответствующего программного обеспечения сбора информации по простоям.

4. Полная автоматизация сбора информации путем доработки программного обеспечения управления станком и автоматического учета простоев САМИМ агрегатом, БЕЗ УЧАСТИЯ оператора. (Учитывая успехи японцев в автономизации работы оборудования, теоретически это возможно. Хотя это потребует дооснащение станка различного рода датчиками распознавания проблем. А это уже технически сложно и не дешево).

Плюсы:

  • возможность автоматического оповещения диспетчеров, руководителей и ремонтный персонал в момент отметки простоя (аварии) на станке.
  • возможность использования терминала TCD или компьютера для учета выработки продукции, внесения данных по контрольным картам и браку продукции.
  • при использовании TCD обеспечение ремонтного персонала бейджиками с персональным штрихкодом позволяет собирать ПЕРСОНАЛЬНУЮ информацию по времени ожидания ремонта и эффективности работы конкретного слесаря-ремонтника.
  • анализ простоев можно проводить оперативно, так как данные в систему попадают в режиме реального времени.
  • данные в систему вносит сам оператор станка, т.е. дополнительные людские ресурсы и аутсорсеры не нужны.
  • сложность манипуляции рабочим вводимыми данными, отсутствие ввода простоев «задним и будущим временем».
  • при реализации учета через одну Touch panel возможно автоматизировать ряд функций учета простоев с программой управления станком. Например, при начале работы станка, оборудование автоматически снимается с простоя в программе учета простоев.

Минусы:

  • затраты на оборудование станков терминалами TCD, компьютерами, сетевым оборудованием, серверами и разработку программного обеспечения.
  • немного увеличивается «неучтенное время» — простой станка без отметки. Пока оператор сообразит какого вида проблема останова станка и отщелкнет нужный штрихкод простоя или введет данные в компьютер проходит несколько минут. «Задним временем» простой в системе не отметишь. По моим оценкам, до 2-3х процентов времени уходит в «неучтенку», что не критично.
  • отсутствие Touch panel управления на старом оборудовании.
  • сложность, а иногда и не возможность установки программы учета простоев на Touch panel управления оборудованием по причине защиты программного обеспечения компанией изготовителем оборудования.

Создание системы сбора информации по простоям — это первый шаг повышения эффективности работы оборудования и персонала, но абсолютно бесполезный без налаживания систем: мониторинга объективности сбора данных, оперативного анализа данных, разработки и реализации мер на сокращение простоев оборудования, мотивации персонала на сокращение потерь….

Читать еще:  003 счет бухгалтерского учета это

Понятие и виды простоев, их характеристика. Документальное оформление простоев и учет;

Другим видом непроизводительных расходов, увеличивающих себестоимость продукции, являются потери от простоев.

Под простоями понимают вынужденное бездействие механизмов и рабочей силы в связи с незапланированными остановками оборудования цехов или всего производства.

Простои могут быть вызваны внутренними причинами (по вине самого предприятия), внешними причинами (по вине поставщиков, сырья и материалов, прекращения подачи электроэнергии и т. п.) и стихийными бедствиями.

Внутренними причинами простоев являются:

— орга­низационно-технические неполадки в работе предприятия;

— недоброкачественный ремонт оборудования;

— несвоевремен­ная подача материалов на рабочие места;

— недостатки в тех­ническом руководстве и т. д.

Простои по внешним,не зави­сящим от предприятия, причинам возникают в результате несвоевременных поставок сырья и материалов поставщи­ками, задержек подачи электроэнергии, стихийных бед­ствий, и т. д.

Факт простоя производства необходимо зафиксировать в документах. Основным документом, который может служить для этой цели, является листок учета простоев или любой аналогичный документ.

Листок о простое – документ о вынужденных перерывах в работе не по вине рабочего.В нем отражается продолжительность времени простоя, его виновники и суммы, которые должны получить работники. Листок учета простоев, как правило, подписывают руководитель простаивающего подразделения (он отвечает за правильность указания периода простоя и его виновников) и бухгалтер (он рассчитывает сумму, которую работник должен получить за время простоя).

На основании данных листка учета простоев заполняется табель учета рабочего времени (формы № Т-12 и Т-13). Если в организации для учета рабочего времени используется табель по форме № Т-12, в нем следует отразить как время производственного простоя, так и вознаграждения, начисленные за это время работникам. Если компания ведет табель по форме № Т-13, в нем отражается только время простоя. В каждом из табелей указывается код вынужденного простоя — РП (время простоя по вине работодателя), НП (время простоя по причинам, не зависящим от работодателя и работника), ВП (время простоя по вине работника) и количество часов.

Потери от простоев по внутренним и внешним причинам складываются из следующих затрат:

— основная заработная плата производственных рабочих, начисленная за время простоя или доплаты до установленного заработка, если рабочие были заняты в период простоев на других, менее квалифицированных работах;

— дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды в соответствующих размерах и другие затраты, которые учитываются прямым путем;

— стоимость материалов, топлива и энергии, непроизводительно затраченных в период остановки производства.

В потери от простоев по внешним причинам, кроме того, включают соответствующую долю расходов на содержание и эксплуатацию машин и оборудования.

При этом из потерь от простоев по внешним причинам исключают суммы, взысканные с поставщиков в виде возмещения потерь.

Виновниками простоя могут быть как рабочие, так и администрация организации, поставщики материалов, энергии и т.д.

В зависимости от продолжительности простои делятся на внутрисменные и целосменные. Внутрисменные простои оформляются листком о простое и отражаются в табеле учета рабочего времени. Целосменные простои чаще всего вызываются внешними причинами (нет подачи энергии) и охватывают рабочих всего структурного подразделения. Эти простои отмечаются в табеле и оформляются выпиской акта с приложением списка рабочих участников простоя.

На организацию учета потерь от простоев оказывают влияние причины их возникновения, внутренние они или внешние:

— потери, образованные внешними причинами, учитываются в составе общехозяйственных расходов, т.е. на счете 26 «Общехозяйственные расходы». Фактически затраченные величины средств при простое по внешним причинам фиксируются в ведомости № 15 по статье «Потери от простоев»;

— если потери произошли по внутренним причинам, то они учитываются в составе общепроизводственных расходов, т.е. на субсчете 25/2 «Цеховые расходы» в разрезе цехов в ведомости № 12.

При предъявлении претензий о возмещении потерь от простоев по внешним причинам поставщикам составляется бухгалтерская запись: Дебет счета 76/2 Кредит 26.

Если простои произошли в результате стихийных бедствий, то потери от них списываются на убытки. Т.е. относятся в дебет счета 99 «Прибыли и убытки»: Дебет счета 99 Кредит 10, 70, 69, 23, 60…

Простои по вине рабочего не оплачиваются. Если же простой произошел не по вине рабочего, то это время оплачивается в размере не ниже 2/3 тарифной ставки работника соответствующего разряда (оклада). В период освоения новых видов производства простои не по вине рабочего оплачиваются из расчета полной тарифной ставки повременщика соответствующего разряда.

В период простоя работники организации лишены возможности работать. Возникает вопрос: обязаны ли они присутствовать на рабочем месте в организации во время простоя? Да, обязаны. Ведь для работников простой производства — это рабочее время, в течение которого они не могут выполнять свои трудовые функции (ст. 91 ТК РФ).

Тем не менее работодатель вправе разрешить работникам не выходить на работу, издав соответствующий локальный нормативный акт. При этом даже если работники не присутствуют на работе, оплатить им все время простоя работодатель обязан.

Работник обязан известить руководителя или представителя работодателя о начале производственного простоя (письменно или устно). При этом работодатель не вправе отказать неотчитавшемуся о начале простоя сотруднику в оплате времени простоя (ч. 4 ст. 157 ТК РФ). Это правило действует с 6 октября 2006 года. До этой даты не отчитавшемуся работнику время простоя не оплачивалось. Сейчас сотруднику, не известившему руководителя о начале простоя, можно сделать замечание или объявить выговор (ч. 1 ст. 192 ТК РФ).

1. «О бухгалтерском учете» Федеральный закон № 129-ФЗ от 21.11.1996 г. (с изменениями и дополнениями).

2. ПБУ 10/99 «Расходы организации», приказ Минфина РФ от 06.05.99 г. №33н.

3.Блинова Т.В., Журавлев В.Н. Бухгалтерский учет. Учебное пособие. – 2-е изд., испр. И доп. – М.: ФОРУМ: ИНФА-М, 2005. – 272с. – (Профессиональное образование) – с.177-179

4.Швецкая В.М., Головко Н.А. Бухгалтерский учет: Учебник для студентов средних специальных учебных заведений М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2005. – 404 с. М.: Финансы и статистика, 2005. – 752 с.: ил. – с.350-354.

Тема 10.4. Особенности учета и распределения затрат вспомогательных производств и затрат на содержание социальной сферы

Создание простого журнала учета простоев в формате Excel

Учет и анализ простоев – это одна из основополагающих в формуле повышения эффективности производства. Адекватный учет простоев оборудования позволит увидеть реальные узкие места в производстве. Правильная организация учета и анализа простоев позволит повысить эффективность производства и, в конечном итоге, минимизировать затраты и увеличить прибыль.

Читать еще:  Возврат товара учет у поставщика

При отсутствии автоматизированной системы учета простоев для начала можно организовать его для ведения в ручном режиме в формате Excel. Ниже приведу шаги, исходя из личного опыта, которые были проделаны на начальных этапах внедрения единой системы учета простоев в реальной компании.

1. Создаем три уровня простоев

Уровень 1 – самый верхний уровень простоев. Это самая вершина пирамиды и состоит она буквально из нескольких пунктов (например: простой производственной линии; общезаводской простой; ненадлежащее снабжение ТМЦ и т.д.).

Уровень 2 – более расширенный список простоев. Это список, который расшифровывает простои уровня 1 (например: общезаводской простой 1-го уровня состоит из таких простоев 2-го уровня: аварийное отключение электроэнергии; аварийность ЖД; аварийность автотранспорта и т.д.).

Уровень 3 – детальный список простоев. Это самый детальный список поломок и простоев. Но, исходя из личного опыта, хочу предупредить, что список простоев 3-го уровня всё-таки не стоит делать слишком большим. Список в 500 пунктов уже будет довольно тяжел в работе и рискует не прижиться. В нашем случае был разработан список из 200 таких позиций, и, поверьте, даже с таким списком на первых порах было затруднительно работать. Итак, список простоев 3-го уровня – это именно тот список, с которым придется работать конечному пользователю (работнику, который будет на своем рабочем месте фиксировать простои). Но все же, необходимо сделать его максимально полным, при этом сохранив его компактность, и попытаться максимально избежать таких пунктов, как «прочие» (например: простой 2-го уровня «аварийное отключение электроэнергии» может состоять из таких пунктов: выход из строя центральной трансформаторной подстанции; повреждение линий электропередач; выход из строя одного ввода; аварийное отключение электроэнергии из-за погодных условий (гроза) и т.д.).

Почему, как указано выше, нужно прилагать максимальные усилия для исключения из списка простоев 3-го уровня пункт «прочие»? Всё очень просто. Имея в перечне из 100 или 300 позиций простоев пункт «прочие», человек при фиксации простоев может перестать пользоваться списком как таковым и все его простои станут «прочими», что значительно затруднит анализ. И таких пользователей, поверьте, будет не мало.

2. Кодируем простои 3-го уровня

Каждому простою 3-го уровня теперь необходимо присвоить индивидуальный код. При этом можно оставить запасные свободные номера в каждой из групп для последующего, при необходимости, дополнения простоями этих самых групп.

Внимание! Для корректной работы журнала учета простоев в Excel, коды простоев не должны повторяться, т.е. каждый простой 3-го уровня должен иметь свой индивидуальный код.

Учёт простоев оборудования

В данной статье рассмотрим различные применяемые на производстве методы учёта простоев оборудования, попробуем разобраться в их преимуществах и недостатках, а также коснёмся технических аспектов мониторинга промышленного оборудования.

Данная статья будет вам полезна, если на вашем предприятии используется парк станочного оборудования, управляемого операторами.

Наиболее распространённым методом учёта времени работы и простоя оборудования является «расчётный метод». При этом методе ведётся точный учёт единиц выпущенной продукции в штуках за смену, и исходя из этой информации делается предположение о времени полезной работы станка за смену.

Главными недостатками такого подхода являются:

  1. Низкая точность, количество выпущенных деталей в единицу времени может зависеть от различных факторов, что приводит к неточностям при учёте времени простоев оборудования;
  2. Низкая объективность, ответственному за заполнение отчёта о простоях гораздо проще указать, что имел место один длинный простой, продолжительность которого соответствует количеству выпущенной продукции, чем собирать и записывать реальную информацию о графике работа/простой;
  3. Затруднительность (или даже невозможность) распределения времени простоев по причинам их возникновения – вытекает из первых двух недостатков.
  4. Низкая оперативность – о том, что станок простоял всю смену, станет известно после того как смена завершится и будет заполнен отчёт.
  5. Высокая трудоёмкость – когда оборудования много, заполнение отчётов занимает много времени.

Главным преимуществом данного метода является простота его внедрения, не нужно никакого дополнительного оборудования, достаточно утвердить форму отчёта и добиться её заполнения.

Альтернативой вышеописанному методу является сбор объективной информации со станка, сначала поговорим о преимуществах данного метода, а затем рассмотрим основные технические решения по организации такого мониторинга:

  1. Во-первых, это 100% достоверность информации, график работы и простоев оборудования известен на основании объективных данных с точностью до минуты;
  2. Зная точный график работы оборудования, появляется возможность учитывать причины простоев, например, обязав операторов заполнять комментарии к сформированному системой отчёту о простоях оборудования, или организовав терминалы ввода причины простоя на самом станке;
  3. Высокая оперативность и возможность реагирования, например, направляя автоматические уведомления о простоях и/или поломках оборудования соответствующим сотрудникам;
  4. Низкая трудоёмкость – хорошо налаженная система мониторинга, делает всё сама, от сбора информации со станков, до обобщения простоев по типовым причинам и выдачи статистических отчётов;
  5. Возможность аналитики по сменам и операторам – настроив на станочных терминалах авторизацию, можно дифференцировать информацию об эффективности по каждому оператору.

Теперь поговорим о технических решениях, позволяющих собирать информацию о фактическом графике работы оборудования. Наиболее простым во внедрении является мониторинг работы оборудования по потреблению электроэнергии, ведь практически любое оборудование потребляет электроэнергию. Именно на этом принципе работает «Мониторинг» ЭНКОСТ.

Преимущества данного технического подхода:

  1. Единство технического решения для любых станков и агрегатов;
  2. Простота монтажа оборудования для мониторинга, для этого даже не требуется останавливать производство;
  3. Нет подключения к контроллеру станка, это важно, так как зачастую такие вмешательства приводят к снятию оборудования с гарантии, или запрещены поставщиком оборудования.
  4. Кроме графика работы станка, система знает и сколько потреблено кВтч, это бывает полезным для расчёта себестоимости продукции и контроля выключения оборудования во внерабочее время.

Альтернативой вышеописанному методу является подключение к контроллеру станка, рассмотрим основные преимущества данного подхода:

  1. Более подробная информация, как правило с контроллера можно снять все технологические параметры работы станка, включая программу и код обрабатываемой детали;
  2. Возможность получения кодов неисправности, что позволяет более точно классифицировать причины поломок.

К основным недостаткам подключения к контроллерам станков можно отнести:

  1. Сложность и трудоёмкость, особенно когда используется большой парк различного станочного оборудования различных производителей и годов выпуска;
  2. Наличие запретов производителей и поставщиков станков на подключение к контроллеру по условиям гарантии.
  3. Относительная дороговизна таких решений.

Резюмируя вышесказанное, можно сказать, что для эффективного учёта рабочего времени оборудования необходим источник объективной информации, к которым нельзя отнести расчётный метод учёта простоев оборудования. Для того, чтобы учёт простоев приносил реальную пользу, нужно точно знать не только точное время возникновения и продолжительность простоев, но и их причины, а для этого нужно внедрять на производстве полноценную систему мониторинга.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
×
×